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仓库的“问题”和WMS的“回答”

来源:本站  作者:匿名  发布:2020/5/2  浏览次数:717

仓库是制造业企业生产流程中必不可少也是重中之重的一个环节,伴随企业规模扩大,仓库随之带来的问题也会越来越多,针对这些问题,WMS就能发挥作用应对解决。


1、呆滞料产生多

仓库的呆滞料产生过多,原因在于难以实现先进先出的出库要求。但是,想要做到先进先出,对员工的要求很高,不仅记清楚物料的入库顺序,还要按顺序操作出库,依赖员工的自觉性,无可靠的监控机制。

解决方案

WMS系统可记录物料和物料批次的入库时间。当有出库需求时,WMS系统自动按先进先出规则,匹配优先出库的物料和物料批以及其所在的货位,要求员工按照系统指定进行出库,并在执行过程中,通过条码扫描方式进行采集监控。


2、找料困难

在传统管理方式下,缺乏库位概念,物料存放的位置没有记录,物料移动了也没记录。这样一来,仓管员常常需要满仓库找料,费时费力,尤其是对于存放时间稍长的物料,经常出现无法找到的情况,对于生产造成了影响。

解决方案

WMS系统根据自身规则,为仓库划分货位,并将通过上架功能将物料和库位进行绑定,而且对物料每一次操作都做记录,并同时更新物料位置。登上WMS系统,输入物料名称,即可清楚了解物料所在的位置,找料更迅速,同时还降低了人工经验的依赖。




3、物料做不到精细化管理

存放在仓库中的物料,通常不进行标识或者使用手写物料卡标识。当仓管员对物料的出入库操作时,依靠肉眼识别物料或物料卡和手写纸张记录,不仅出现误差大,效率低,还增大了后面修改的工作量。

解决方案

WMS系统采用条码技术,建立一品一码,按规则打印条码并粘贴上去,标签模板上可以写上二维码、物料名称、存放位置、物料类别等信息,让人一眼就可以清楚该物料是什么。当物料进行入库、库内及出库操作时,通过条码扫描和实时校验的方式,能有效提升作业效率,保证准确率。


4、不清楚库存过期时间

部分物料在仓库存储时具有保质期。由于工作的繁忙,经常忘记了这些物料的效期时间,当记起和发现后,往物料已经过期或者呆滞已久,损失造成无法挽回,造成极大浪费。另外,长期存放未使用或者使用率极低的呆滞物料,也对仓储空间和成本造成了较大的影响。

解决方案

WMS系统的库存模块,可以为物料设置有效期和呆滞料预警,提前对快要过期、呆滞的物料进行预警,同时触发生成预警报表,推送给相关负责人。


5、仓库数据存在滞后性

为保持库存的准确性,物料的每一次入库、出库、库存调整,均需要手工对数据一一录入,操作效率低;由于现场操作忙闲不均,仓管员优先满足物料实际出入库动作,等稍微空闲时,才进行系统单据的录入,有一定的滞后性,存在错记、漏记现象。

解决方案

WMS系统与ERP系统等集成,获取需要出入库的单据,如采购收货单、领料单、配送需求等,按流程收货、上架、下架、拣货、集货、发货,在收货确认、发货确认时,自动生成过账凭证,反馈给ERP系统,无需人员单独过账录入。


6、拣货复核费事费力

由于是人工制作的纸张拣料单,缺乏拣货顺序规则,加上不熟悉物料位置,经常需要来回跑才能将物料拣齐。另外,通过对拣货单打勾确认的方式拣料判断,漏拣时有发生。同样的,复核也是通过对拣货单打勾方式进行,物料重复清点、耗时长、效率低、占用人工。

解决方案

WMS系统根据波次规则,自动生成拣料单,不仅对拣货路径进行优化,还能在PDA上显示物料库位位置,并通过条码扫描方式进行判断和确认,避免拣漏,拣错的情况发生,大幅度提升拣料效率。

同样的,复核也是通过PDA条码的方式进行核对,速度快,准确率高,不耽误生产的进行。


7、管理报表少得可怜

管理者一般只能查到物料的出入库报表和出入库流水,对于更深层次的管理需求,如作业效率分析、库存周转率分析、作业节点跟踪监控、货位库存分布等,基本无有效的数据报表提供支撑。

解决方案

WMS系统的报表模块,通过PDA自动采集数据,在作业完成后,可以自动生成对应的作业记录,支持汇总、预览和打印方式,而且还能同步更新到报表模块上去,并通过多维度、多种表现方式、可视化展示各项业务数据及管理数据,以辅助现场管理。


8、其他痛点需求

除了以上的7点外,还存在盘点方式效率和准确率低;管理粗放,不按规定挪用、借用;人工绩效难以统计;需要区分不同的入库、出库流程等等。

解决方案

针对这些痛点和需求,WMS系统均有相应的功能支持,而且灵活性高,策略规则多,支持二次开发,满足不同行业仓库的不同管理需求

 

 

 

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