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企业信息化建设案例分享二

来源:本站  作者:匿名  发布:2020/4/16  浏览次数:1795

2.9 热处理工艺自动监控及能耗管理智慧化试点

    热处理配置了调质、渗碳、渗氮、表面淬火、退火等热处理能力,热处理设备具备对工艺过程参数监控并自动调整、记录能力,通过扫码,设备可读取服务器端工艺要求,自动调整温度,升温速度,保温时长等工艺要求,并可将监测记录上传至服务器存档,确保热处理过程可控性。

    热处理现场进行了能耗管理智慧化试点,将现场的能耗数据通过智能表进行采集,经网络通信线采集网关汇总,然后转至交换机进行数据处理,由计算机展示软件显示处理后的数据。不同用户可以在网络内不同地方通过计算机进行登录,随时查看数字化工厂的能耗情况,进行能耗管理和监督,方便不同区域共享能耗数据。

热处理作业看板 

图5:热处理作业看板

    2.10 涂装自动化

    ①涂装区根据产品的外形尺寸分5条线,长窄件线(动臂、斗杆)、宽长件线(上、下)、超重件线(配重)、小件线(油缸)、薄板件线,全部采用水性涂料,长窄线和小件线采用机器人喷涂,可通过程序控制机器人喷涂位置,有效提高涂料的利用率。

    ②涂装物流输送采用AGV、空中输送线和装配线形成板块,与MES联通成立生产控制中心。

    2.11 装配拣配无人化、装配线柔性化

    ①装配区通过AGV进行物料拣配,实现了无人自动化配送。装配区分机型建设3条主线,主线形成Y型结构,主线与分装线成书状型。上车与下车分装采用AGV分装,合车采用板链线,分装线采用滚动线与KBK全覆盖。

    ②装配线实现了多品种柔性化混装生产。

    ③建立完善的扭矩管理体系,运用了先进的定扭工具,保证了装配质量。

    ④装配现场可视化与信息化应用较大提升,MES系统得到广泛使用。

    ⑤装配线与仓库自动化联动,现场所需物料,可根据扫码自动配送到位,准确率≥95%。

    2.12 工厂智能物流

    推进智能工厂建设,生产现场的智能物流十分重要,尤其是对于离散制造企业。智能工厂规划时,为了尽量减少无效的物料搬运,在装配车间建立了集中拣货区,根据每个客户订单集中配货,并通过DPS方式进行快速拣货,配送到装配线,基本消除了线边仓。

    在加工工序之间采用带有导轨的工业机器人、KBK、辊道来传递物料,装配现场采用AGV、RGV(有轨穿梭车)等方式传递物料。在车间现场根据前后道工序之间产能的差异,设立了生产缓冲区。立体仓库也在后续的规划之中。

    3、强抓信息与实际同行,促进智能计划分解

    以智能计划运算为核心思想的计划管理已经成为山河智能ERP的标准和核心功能,生产计划排程使用的数据来自ERP系统、主生产计划和需求计划。主生产计划员根据年度产能规划与生产布局,利用信息化系统工具,自动分解排程计划,并预测出在主生产制定的周期和范围的自制件和采购件的供需情况,下达到各个子模块平台,由生产和采购分别执行。同时,应对计划排程的多样化和紧急订单的应急处理,能灵活调整,协同计划下游各业务环节的数据联动,打造智能计划分解模式。

    同时实现产品BOM生命周期管理,与ERP无缝集成,推行设计BOM、工艺BOM、制造BOM、销售BOM、服务BOM的深入应用及管理。BOM信息传递进ERP系统,ERP系统充分共享这些基础数据,实现了企业数据流的闭环管理与企业级范围内的信息集成要求。形成以产品BOM为主线的业务开展,每个环节都基于产品BOM开展业务,数据管理和数据流清晰明了,更方便更简洁。

    形成以产品BOM为主线的业务开展,每个环节都基于产品BOM开展业务,数据管理和数据流清晰明了,更方便更简洁。

集成示意图 

图6:集成示意图

    PLM与ERP的集成,打破了PLM与ERP之间的壁垒,用户不管在哪个环境中工作,都能够进行双向的信息交互,消除了以手工方式把PLM数据录入ERP系统所造成的时间与成本消耗,以及难以避免的疏漏和错误,并且真正实现将系统集成与企业的业务流程紧密结合。单个物料编码录入系统的时间由原来的34秒降低到4秒,单个BOM的录入时间有原来的3分钟,降低到现在的10秒。效率增长近20倍。

    通过接口文件及外部数据交换平台的集成方案实现方式比较简洁,可提供导入数据信息及校验规则自定义管理,满足不同企业差异化应用的管理需求。下面详细介绍接口级集成方案的实现框架(不同企业的PLM实施方案和应用程度不尽一致,集成接口的应用方式也存在一定差异)。

集成示意平台 

图7:集成示意平台

    4、信息协同,营造现代化供应体系,实现智能制造新动态

    在当今的商业市场上,人们对于能够为企业战略采购提供帮助的应用软件的需求持续增长。尤其是对于制造型企业而言,这种需求增长的一个主要原因就是采购决策对企业的收益越来越重要。据投资银行Stephens的一项调查显示:现在采购及购买成本占到了整个销货成本60%。采购及购买成本所占比例大幅增长的主要原因是,现代制造型企业越来越依赖于供应商为企业制成品所提供的增值部件。企业终端产品的大部分价值都来自供应商,因此,制造型企业在寻求成本控制以及竞争优势的时候就需要更好的供应商管理系统。近年来在集团大跨越的背景下,产能大幅提升,为提升采购物料的供应能力,实现供应商的齐套物料供给,山河智能建立了一套企业和供应商之间的信息互通的管理平台,提供采购业务中从采购订单到采购交货、结算等全过程详细管理,解决企业采购过程中对外的管理问题,提供准确及时的采购需求,及时跟踪反馈采购过程中出现的变动及异常。帮助企业增进与供应商的交流并与其建立起更有效的合作,同时也能够帮助企业改进生产流程控制、做出更完善的供应商分析、选择并优化企业的供应商选择决策。

信息协同 

图8:信息协同

    加强集团对整体供应链运作的管理,并同步优化供应链,提升效率和效益。实现工厂供应链与采购招投标平台的集成,建立供应商门户。系统支持导入和集成现代物流技术,如物资条码技术、商品条码、箱码、无线扫描、库位管理等,加快物流速度与库存周转率。

优化供应链 

图9:优化供应链

    同样在产能大幅度提升的前提下,为应对多品种小批量,品类繁多的零部件加工、焊接、组装等交集的管理模式,山河智能在一个平台上统一实现多工厂协作的生产管理系统,引进了生产执行系统MES管理系统,监控从原材料进厂到产品的入库的全部生产过程,记录生产过程产品所使用的材料、设备,产品检测的数据和结果,以及产品在每个工序上生产的时间、人员等信息。这些信息的收集经过MES系统加以分析,就能通过系统报表实时呈现生产现场的生产进度、目标达成状况、产品品质状况,以及产的人、机、料的利用状况,这样让整个生产现场完全透明化。实时反映物料状态,对所处位置、状态、工序、批次等信息进行实时采集、统计。实现全面的批次跟踪,简化批次跟踪过程工作,提高批次跟踪的可信度,实现全生产过程之先进先出。提供更好的物料现场跟踪能力,对实物更好地掌控。企业的管理人员,无论何时身处何地,只要透过互联网就能将生产现场的状况看的清清楚楚明明白白。身在总部的老板亦能通过MES获取信息运筹帷幄,远在配套供给的客户当然可以来关心他们的订单进度、产品品质。山河智能在可视化、透明化的智能制造工厂的大道上,迈出了新的步伐。

料、设备、质量等各类采集分析数据 

图10:料、设备、质量等各类采集分析数据

    山河智能在2016年启动MES条码项目后,实现全生产过程之先进先出。提供更好的物料现场跟踪能力,对实物更好地掌控。生产管控及作业效率得到提升,之前平均滞后1.5天,现在可以做到实时,计划人员去现场核实生产进度时间大大降低,对生产异常情况之前需要花费1-2天的时间追踪的问题,现在只需1-2小时就可以 ,效率提升80%。

MES条码 

图11:MES条码

    通过物料全面跟踪和实时数据采集,可以及时向ERP传递相应数据,帮助ERP相关单据自动录入,减少人工录入,改变过去补录ERP单据的滞后性,同时提高数据的准确性。在对产品工序数据梳理的基础上,将工单分解成工序计划,实现每个工序工期与产量计划,并将加工过程中采集的数据反馈到工序计划中,对超期和产量不达标情况进行预警。生产现场可实时监控生产进度,可对每个工序的投入和产出进行分析。生产管控及作业效率得到提升,工人报工时间大大降低。之前一个工人一天平均需要花费20分钟填报手工报工单,现在作业完成后扫码实时完成报工,效率提升170%。

 

 

 

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