子工序日期

在计划安排时子工序不划分为单个的工序段。系统从参照日期安排子工序的开始和结束日期。

为确定一个子工序的开始和结束，必需在工序明细屏幕上维护下列数据：

·参照日期（例如相应工序的准备开始或执行结束）

·偏移量

-如果偏移量为正，从参照日期开始执行前推式排产。

-如果偏移量为负，从参照日期开始执行倒推式排产。

如果您尚未维护子工序的计划数据，准备的开始日期和执行的结束日期被传送给子工序。

在并行顺序中的对准码

如果一个工艺路线中的几个顺序并行地执行，这些顺序的提前数据一般来说是不同的。结果，出现了这些顺序之间的缓冲时间。对准码用来控制是否要把这些缓冲时间放置在顺序的开始或结束处：

·如果该顺序用最早的可能日期来对准，缓冲时间将处在顺序的结束处。

·如果该顺序用最迟的可能日期来对准，缓冲时间将处在顺序的开始处。

标准顺序和每个并行的顺序被分配一个对准码。下图显示对准码同如何安排这些顺序之间的关系。图中的缓冲时间被画上阴影线。这里三个并行的顺序被利用最早的可能日期对准，标准顺序被利用最迟的可能日期对准。

缩减措施

如果计划中算出的提前时间大于基本日期之间的时间，系统将执行缩减措施来减少提前时间。

缩减被逐步进行。在每次缩减之后，系统查验所算出的日期是否处于基本日期之中。如果是这样，不再执行进一步的缩减措施。

参见：

缩减策略

工序中的缩减

缩减产前和产后的缓冲时间

缩减策略

在工序明细屏幕的工序间时间部分，您能把一个缩减策略分配给每个工序。这一策略说明：

·多少个缩减级可能适用于一个工序（最大6级）

·在各个级执行什么缩减措施

工序中的缩减

关于工序可执行下列的缩减措施：

·缩减排队时间

对于每个缩减级您能指定排队时间要被缩减的百分比。然而，您不能把一个值缩减到小于最小排队时间。

·通过分解工序缩减提前时间。
您能通过在若干个人或机器之间分解工序来缩减提前时间。

·通过重叠缩减提前时间。
您能通过重叠工序的处理减少一个订单的全部提前时间。

·缩减搬运时间

您能缩减标准搬运时间，直到最小搬运时间。

最小等待时间不能被缩减。

缩减产前和产后的缓冲时间

产前和产后的缓冲时间被用来补偿生产过程中的中断。为了减少非订单相关的计划安排中的产前和产后缓冲时间，在对话框计划安排中输入在每个缩减级上缓冲时间待缩减的百分比。

分解

如果一个工序在若干台机器上或由若干个人同时执行，它就要被分解（见图）。

工序的分解对工序日期产生如下的影响：

·加工时间/执行时间变得更短。

·对这个工序来说，准备和拆卸必需进行多于一次。

重叠

例如，当一道工序在其前道工序结束之前就正常开始，则工序就被重叠（见图）。

重叠工序的开始和结束日期按以下方式计算，即考虑最小的前送量以及最小重叠时间，使得工序能没有中断地进行处理。

如果您要两个工序重叠，必需在工序明细屏幕上为其中第一个工序维护重叠部分（图中为工序10和工序40）。

流水生产

如果所有工序完全重叠而不需考虑它们的持续期，就是流水生产。

在这种情况下，系统以这种方式计算开始和结束日期，使得下一个工序可在最小的前送量一产生就开始或结束。作为其结果，“短”工序被延长了。这意味着在开始和结束日期之间的持续期长于计算出的执行时间。

传送计划的结果到物料主记录中

您能说明自制生产时间与物料主记录中的批量有关或无关。在为一个工艺路线执行非订单相关的计划安排之后，您能根据具有计划确定的新数据的物料主记录中的批量更新自制生产时间。物料主记录中的计划的数据与工艺路线相一致对于需求计划是十分重要的。

当您更新物料主档时下列的数据能被转移：

·准备时间

·加工时间

·工序间时间

·装配废品

装配废品由工艺路线中的总工序废品确定。

实例：装配废品

·基本数量

您用来计划工艺路线的批量在物料主档中作为基本数量而复制。

如果您已经根据物料主档中的批量维护了自制生产时间，在物料主档更新时这个值被设置为零。

参见：

更新单个的物料主记录

更新多个物料主记录（大批量功能）

错误来源：如果...该做什么?

如果计划不能进行，或者所有的工序都被计划为零持续期，您应该做什么：

在工艺路线中，检查

·工序中的控制码是否允许进行计划。

为此，把光标放在控制码上，并按F4。检查控制码中的计划指示符是否被选择为计划。（见综述)

·是否为工序中的工作中心维护计划数据。

为此，选择工序及菜单选项环境工序工作中心。您进入到该工作中心的基本数据屏幕。选择菜单选项转到计划，并检查能力类别是否作为计划的基础而被维护。还要检查计算执行时间的公式是否被维护。关于工作中心数据的附加信息，参见PP工作中心指南。

·工作中心中的标准值是否与在工序中被维护的标准值相一致。

·系统定制中您设置的计划类型是否允许计划工序日期。

例如，计划类型“3”为最终计划说明工序日期将取自订单表头，并且尚未被计划。

实例：计算工序日期

一个工艺路线由工序10和工序20组成。您想要计划100件。选择基本开始日期为第2天星期二。计划类型为前推式排产。

单个工序段的持续期

系统首先计算工序段的持续期。利用工作中心中的公式，它算出工序10的提前时间。对于每个标准值，考虑性能效率比。

准备	+加工	+拆卸=执行时间
0.5小时	+6.5小时	+0.5小时=7.5小时

为计算工序的提前时间，排队时间和等待时间被加入到执行时间中：

排队	+执行	+等待=提前时间
7小时	+7.5小时	+15小时=29.5小时

在工序10和工序20之间的搬运时间为0.5小时。它在两个工序的第一个，即工序10中定义。

操作时间

工作中心的操作时间计算如下：

1.在工作中心上的工作时间的计算：

工作结束	-工作开始	=工作时间
16:00	-8:00	=8小时

2.从工作小时中减去休息时间：

工作小时

-休息

=8小时-1.33小时=6.67小时

3.考虑能力利用率：

6.67小时

*能力利用率

=6.67小时*90%=约6小时

搬运的操作时间通过班开始于7:00，结束于17:00在搬运时间矩阵中定义。它相应于10小
时。

日历选择

其次，系统选择有效的工厂日历。在两个工作中心中指定同一个工厂日历。根据工厂日历，星期一至星期五为工作日。

日期

在计算出单个工序段的持续期之后，系统确定工序日期。为此，系统考虑操作时间，把订单缓冲时间沿时间轴排成一行。

因为对此工艺路线执行前推式排产计划，系统从基本开始日期，即第2天星期二开始。

从基本开始日期起，系统首先在时间轴上加入产前缓冲时间（在本例中为一天）。计划的开始是在星期三第三天。

然后，两个工序的工序段被加到这个轴上。

工序10的工序日期的计算

分段	持续期	时间/天	开始	结束
排队	7小时	6小时	星期三.,第三天 8:00	星期四，第四天9:20
准备	0.5小时	6小时	星期四，第四天 9:20	星期四，第四天 10:00
加工	6.5小时	6小时	星期四，第四天10:00	星期五，第五天 10:40
拆卸	0.5小时	6小时	星期五，第五天10:40	星期五，第五天11:20
等待	15小时	24小时*	星期五，第五天11:20	星期六，第六天 2:20
搬运	0.5小时	10小时	星期一，第八天8:00	星期一，第八天8:30

*等待时间的计划不考虑工厂日历。

现在对工序20执行同样的过程：

排队时间，准备时间，加工时间和拆卸时间的总和为19小时。每天的操作时间为6小时。
从而，准备的结束被安排在星期四，第11天16:00。工序20的等待时间为5小时。因为等待时间的安排不考虑工厂日历，它不一定处于为那一天定义的操作时间之内。工序20是该订单的最后一道工序，因此，不存在搬运时间。

最后，产后缓冲时间（在本例中为一天）被加入到时间轴上。因此，本订单的结束日期为星期五，第12天。

工艺路线的计划安排

对正在使用的工艺路线进行计划安排使得工作的计划人员能够检查提前时间，并在工艺路线下达之前对它进行调整。

工艺路线的计划不参照订单。

为计划一个工艺路线，处理如下：

1.在工艺路线的概要屏幕上，现在菜单选项转到工序一览

2.选择菜单选项附加项计划安排计划

您进入到计划安排对话框。

3.指定被用于计划的批量和计划类型。系统建议前推式排产计划为计划类型。输入基本开始和/或结束日期。指定产前和产后缓冲时间应在各个缩减级上被缩减的百分比。

4.按继续.

您进入到输入概要变式对话框。

5.输入您要使用的概要变式来显示计划安排的结果。按继续。

工艺路线, 被计划。您进入到包含计划数据的计划概要屏幕。

6.在运行计划安排之后，您能显示

-计划结果,

-一个带有计划结果的甘特图。

-计划日志.

参见：

错误来源：如果...该做什么?

计划结果

为显示计划结果，现在菜单选项附加项计划安排结果

您进入到计划结果对话框，其中包含下列数据：

·基本开始和结束日期

·计划的开始和结束日期

·来自物料主记录的自制生产时间

·计划的自制生产时间

如果您选择更新物料主档，由系统确定的装配废品也被写入临时文件。

甘特图

为了看到计划结果的图形显示，选择菜单选项附加项计划安排甘特图

来源：巨灵鸟 欢迎分享本文